Instrumentos de medición

17 noviembre 2009 en 10:12 | Publicado en Contenidos conceptuales, Contenidos procedimentales | 7 comentarios
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Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o en pulgadas, y dan directamente el valor de una longitud.

Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras de mayor precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres, micrómetros, etc.

Metros

Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros. En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de acero flexible de 1 o 2 metros de largo.

Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su mejor utilización. Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20 cms de largo.

Reglas graduadas

Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas.

Calibres

Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en 16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la primera.

Otros tipos de calibres

Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas, internas y de profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y regulación micrométrica, en los cuales, para las medidas internas, hay que añadir a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las puntas.

Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así también para medir pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras.

Micrómetros

Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas mecánicas con la aproximación de 0,01 mm.

Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies perfectamente planas y lisas. Uno de los contactos es fijo, y el otro es la extremidad de varilla redonda con parte roscada. En el sentido paralelo a dicha varilla, rígidamente sujeta al cuerpo del micrómetro, hay una guía tubular graduada longitudinalmente en milímetros arriba, y en medios milímetros abajo.

Sobre la guía antedicha, hay otra guía dividida circularmente en 50 partes. Cuando los dos contactos están unidos, la extremidad de la guía exterior corresponde al cero de la milimetrada. Girando ésta para abrir los contactos, se pueden leer longitudinalmente los milímetros y los medios milímetros, y circularmente, las centésimas de milímetro.

Cada vuelta de la guía exterior corresponde al desplazamiento de 0.5 mm y la varilla está roscada muy prolijamente con tal paso.

Escuadras: Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo entre dos caras planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a mano. Se lo utiliza para la comprobación de ángulos y comparaciones de superficies o caras planas y para el trazado en general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las escuadras móviles o falsas escuadras.

-          escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más usadas en ajuste son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras podemos comparar o comprobar solo un ángulo fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y con solapas o sombrero. Esta última de diferencia de las demás por llevar una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite un mejor apoyo en la cara plana del trabajo que vamos a comparar, realizando un mejor control, como así también nos facilita el trazado mecánico.

-          Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos de acero perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos están unidos y articulados en un extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el brazo de la escuadra en cualquier ángulo de abertura. Se utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden hacer con la escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado a una pieza en construcción y para el trazado en general.

Compases: Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.

Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el de interior. Se usan especialmente para comprobar paralelismos.

-          compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.

-          Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo micrométrico con tuerca cortada, que permite el desplazamiento instantáneo, y aún cuando resultan más exactos, tienen menor radio de acción.

Instrumentos de control

17 noviembre 2009 en 9:56 | Publicado en Contenidos conceptuales | Deja un comentario
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Verificación: verificar es lo mismo que comprobar que una cosa es cierta.

En ajuste, por verificar entendemos la operación que se lleva a cabo para comprobar si las piezas, máquinas y aparatos se ajustan exactamente a las indicaciones del pedido.

La finalidad de la verificación es conseguir que los productos resulten de calidad.

Instrumentos para la verificación de superficies planas

a)    regleta del ajustador

b)    mármol de comprobación

Mármol de comprobación: Los metálicos son de fundición de la mejor calidad, y se presentan cuidadosamente aplanados con rasquetas o con máquinas rectificadoras.

Estos mármoles tienen en la parte inferior unos nervios destinados a evitar las deformaciones.

Se apoyan en tres puntos fijos, y los pequeños y medianos están provistos de empuñaduras, para facilitar su manejo.

Los mármoles en forma de regla tienen el material bien distribuido en nervaduras adecuadas, de manera que resulten rígidos y livianos.

Se usan para verificar objetos largos y de escasa anchura, como las guías de los tornos y maquinarias en general.

Los mármoles de piedra dura suelen ser de granito negro, en un bloque aplanado, rígidos e indeformables.

Unidades de medidas

17 noviembre 2009 en 9:50 | Publicado en Contenidos conceptuales | Deja un comentario
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Métricas: Sistema métrico decimal (SMD), la unidad es el metro (m), que se subdivide en decímetros (dm), centímetros (cm) y milímetros (mm). En el taller la unidad de medida es el milímetro, en los dibujos la unidad de medida se especifica tan sólo cuando ésta se da en unidades distintas del milímetro.

Inglesas: la unidad es la yarda, que se divide en tres pies o doce pulgadas. En el taller se usa como unidad la pulgada, 25,4mm.

Reducción de pulgada a milímetro y viceversa

a)    para reducir pulgadas a milímetros, se multiplica el número de pulgadas por 25,4

b)    para reducir milímetros a pulgadas, se divide el número de milímetros por 25,4

Metales más empleados en la industria mecánica

17 noviembre 2009 en 9:47 | Publicado en Contenidos conceptuales | 3 comentarios
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Entre los metales más utilizados en la industria mecánica, el primer lugar lo ocupa el hierro, que en sus distintas formas entra en casi todas las construcciones metálicas.
El hierro es un metal blanco, dúctil y maleable, cuyo punto de fusión es de 2530ºC, pero si contiene carbono puede bajar hasta menos de 1200ºC. y antes de fundirse se ablanda y puede ser trabajado en caliente con gran facilidad.
Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse o desimanarse fácilmente. Suele contener carbono en menor o mayor proporción y entonces varían sus propiedades.

Productos siderúrgicos

Se denominan productos siderúrgicos las sustancias férreas, que han sufrido un proceso metalúrgico de elaboración.
Son principalmente:
a)    hierro
b)    aleaciones de hierro con carbono: fundiciones y aceros
c)    ferroaleaciones

Hierro puro: se llama hierro a un producto siderúrgico cuando no contiene más que el elemento químico de este nombre o, aún conteniendo otros elementos, éstos solamente tienen carácter de impurezas. A 300ºC se rompe con facilidad y a 900ºC fragua muy bien.

Fundiciones: se llaman fundiciones las aleaciones de hierro y carbono que contienen de 2,2 a 6,7% de carbono. Además pueden contener otros elementos.

La propiedad más importante de las fundiciones consiste en ser fácilmente fusibles, lo cual permite la realización, por medio de moldes, de piezas a veces sumamente complicadas.

Clasificación según el proceso de elaboración:
a)    fundición de primera fusión o arrabio, es como sale de los altos hornos. Se la emplea en forma de lingotes para refundir, o líquida, para la fabricación del acero. Rara vez se emplea directamente para la obtención de piezas.
b)    Fundición de segunda fusión, se obtiene fundiendo el lingote de primera fusión, generalmente en un horno llamado cubilote. Es de suma importancia y muy utilizada en el taller. Se emplea para obtener una infinidad de piezas para máquinas.
c)    Fundición maleable, se llama así una fundición de hierro en la cual se ha conseguido cierta ductilidad y maleabilidad, por medio de un tratamiento térmico.
d)    Fundición endurecida, llamada también templada, es la que ha adquirido una dureza mayor que la normal, por medio de un enfriamiento rápido.

Acero: es una aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este último elemento es menor que en la fundición. Generalmente contiene menos del 1,7% de carbono.

Clasificación según el método de obtención: aceros comunes y aceros finos

Clasificación según su composición:

a)    aceros al carbono, no contienen más elementos que hierro y carbono, exceptuadas las impurezas

b)    aceros especiales o aleados, contienen otros elementos como níquel, cromo, etc

Clasificación según sus aplicaciones:

a)    Aceros comunes, se destinan para la construcción de edificios, estructuras, puentes en general. Son aceros al carbono, y serán tanto más duros cuanto más carbono tengan. Son más soldables y más resistentes a los golpes los que poseen menos carbono.

b)    Aceros finos de construcción, para fabricación de elementos y piezas que exijan materiales de alta calidad

c)     Aceros para herramientas

d)    Acero moldeado, fundido, no son distintos de los aceros de construcción.

Normas de seguridad

25 septiembre 2009 en 15:22 | Publicado en Contenidos actitudinales | Deja un comentario
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- la utilización de máquinas-herramientas sólo se puede realizar con la autorización del docente y bajo su observación directa

- cada alumno o grupo mantendrá ordenado y limpio su lugar de trabajo recogiendo todos los materiales que sobren o ya no se utilicen

- quedan prohibidas terminantemente las bromas o juegos en el taller, pues esto implica un alto riesgo de accidentes

- todas las personas que trabajen con taladros o máquinas eléctricas deberás hacerlo provistos de antiparras, y con el uniforme correctamente abotonado, para evitar de esta manera los posibles accidentes

- cualquier persona que por una u otra razón sufra un accidente en el taller, por pequeño que éste sea, debe comunicarlo inmediatamente al profesor

- queda prohibido llevar bancos de asiento a la zona de trabajo manual del taller

- se debe mantener un nivel de ruido lo más bajo posible dentro del taller

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